压缩空气系统中最常见、同时也是最容易被低估的问题是漏气造成的能量损失。 这里是螺钉连接处的嘶嘶声，那里是联轴器的泄漏--在嘈杂的日常生产中被忽视的东西，在一年中会增加大量可避免的成本。 在 6 bar的网络压力下，一个直径仅一毫米的微小漏气已经造成 每年近 180 欧元的额外成本。 对一家典型生产厂的审计表明，这些微小损失的累积速度有多快：278漏气在那里被发现 - 每年的总成本几乎50.000欧元。 这些资本就这样凭空消失了。 漏气通常不会被发现，因为没有人专门去找。 然而，任何积极参与泄漏检测的人都会很快发现，几乎没有任何措施能够更快、更持久地降低能源成本。 消除泄漏不仅能节省资金，还能提高整个系统的可用性和稳定性。
"为了安全起见，还是再加把劲吧"--许多公司都有这样的想法。 为避免因管道过长或过滤器造成压力损失，压缩机的压力设定往往比实际应用要求高出很多。 例如，如果压缩机以 7.5 bar 的压力运行，虽然机器只需要 6 bar 的压力，但这是一个永久昂贵的安全储备。 每超压一 bar，压缩机的能源消耗就会增加 6-8 % - 日复一日，年复一年。 一个实践例子说明了这一效果：在一家压缩空气年成本约为 780.000 欧元的工厂，只需将系统压力降低 1 bar，每年就可节省近 47.000 欧元。。 安全储备固然重要，但系统压力过大也是一个昂贵的长期解决方案。 在不影响工艺可靠性的前提下，精确分析在哪个点上真正需要多大的压力，可立即节省成本。
除了全系统方法外，直接在机器上也往往有很大的潜力。 例如，在典型的吹塑应用中，在传送带上干燥或清洁部件。 以前，喷嘴连续吹气，每分钟消耗 533 标准升（Nl/min）--即使站内没有任何组件。 这导致单个工作步骤的年成本超过 7.000 欧元。 两个简单的调整从根本上改进了这一过程：
- 面向需求的控制：
现在，传感器可以精确地识别部件何时到达工作站。
- 脉冲气爆：
在部件通过喷嘴时，不连续吹入空气，而只是短暂地、有选择性地吹入空气（例如，0.5 秒开启，0.5 秒关闭）。
这将压缩空气消耗量降至 260 l/min 左右。每年的成本降至 1.800 欧元以下 - 每年可节省 5.000 欧元以上！ 这笔投资在短短几周内就摊销了。 这个例子清楚地告诉你，即使对应用程序进行很小的优化，也会产生很大的影响--这就是为什么值得你仔细研究的原因。