在早期的汽车生产中，车轴被夹在钢制工作台上，并使用探头和表盘进行粗略调整。直到“生产线末端”才对底盘进行最终测量。最后一步需要多达 10 分钟来执行，影响了车辆工厂的产出速率。如今，调整是自动完成的，可以满足具有多连杆后轴的车辆制造商的产出要求。AuE Kassel GmbH 在短短 9 个月内为一家德国知名汽车制造商安装了新的后轴调节系统。在对车轴进行调节后，可以直接将其安装在车辆中。基于门架设计，并配有 Festo 的驱动器和阀岛，可在 60 秒内调节轨道和外倾角。
牢固夹紧
线性输送机技术直接集成在汽车制造商的生产过程中，可通过该机器将工件架上的轴沿纵向或横向方向传输。在一个可以直接降低到车轴上方的升降架上，装有 Festo 的所有组件以及用于调节轨道和外倾角的工具。夹紧车轴后，平衡杆在车轴的副车架下方旋转，然后为车身提供固定点。活塞直径为 100 毫米的 ADNH 倍力气缸将轮轴精确地固定在四个位置，就像已将其拧紧到车辆上一样。ADNH 倍力气缸的优点是可以串联两个、三个或四个具有相同活塞直径和冲程的缸。这意味着与传统的气缸相比，在前进冲程中，力度可以增加一倍、三倍甚至四倍。导向装置上的 Festo SMAT 传感器可检测轮毂的高度。这样就可以确定滑动装置必须移动到轴上的高度。
下一步，由 ADNH 倍力气缸驱动的抓具能够将自身夹紧到轮毂上。然后，由电动马达驱动的弹簧更换装置将驱动轴并自动将弹簧定位到之后要放置的位置。接下来，在负载下对轴施加脉冲，以实现橡胶安装件和连接点应有的性能。然后将车轴移至 K0 位置。这是车轴的理想位置，并且对应于正常负载（当车辆负载指定重量时）。将在此位置测量轨道和外倾角，此时气缸直接移动到制动盘。调节螺丝通过轨道和外倾螺丝刀独立安装，螺丝刀也通过气缸提供。机器使用探头自动检测车轮相对的未来位置。调节工具可实时调节轨道和外倾角值，并与最终的拧紧扭矩相对。之后工具将会移开，轴将放回工件支架上。在指定的周期内，系统会将自身与校准规进行比较。
为了避免在机器维护期间中断生产过程，可以通过机架和导轨将机器从输送机技术区域移至专门打造的维护区域。
这款新机器的一个特点是将阀岛直接安装在升降框架和垂直滑轨上；这样可以最大程度地减少管路和接线所需的工作量。抓取轴的升降框架具有两个带 CPX 输入模块的 VTSA 阀岛，此阀岛左右分开。在带有轮毂夹持器的垂直滑轨中，有两个较小的 VTSA 阀岛，每个阀岛各有四个阀，它们控制滑轨能量链下方的所有执行器。利用该解决方案，只需要一路气源、一个电源和一个总线系统即可达到预期的效果。
Heinrich-Hertz-Str. 52
34123 Kassel
德国
业务领域：自动化专家，完成与车轴、底盘和类似问题有关的所有生产任务