在电机和电池生产中，性能并非由单个组件决定，而是取决于整体的生产架构。 因此，电动动力总成制造需要稳定运行的系统，能够随着产量增长和产品型号的增加而灵活扩展。
为支持制造商向完整系统架构过渡，Festo 提供模块化的自动化解决方案和工程专业知识，帮助制造商设计高效、可扩展的电动动力总成制造生产系统。
与 Festo 专家探讨您的生产架构，评估适合您的解决方案，降低集成复杂性。
因此，自动化从基于元件件的方法转变为结构化的生产系统。
在面向电池生产和电机装配中的自动化中，工艺流程必须实现高度可重复。 必须能够精密协调类似连接、定位和紧固任务，以及高压元件的集成等流程，才能可靠实现电动汽车生产线的自动化。
自动化解决方案支持：
目标是为可扩展的电动动力总成制造提供稳定、标准化的生产过程。
电芯、转子和功率电子器件对运动、力或动态性的偏差极其敏感。 因此，精准定位和受控运动曲线是电动动力总成系统和电动汽车生产线自动化中的关键质量因素。
电缸系统、智能驱动和集成自动化技术提供高度精准的定位，同时能灵活适应产品类型的变化。 由此构建的生产系统可以兼具动态性能和精度，同时不会增加电动汽车生产系统的复杂性。
以下装配步骤表明，每个流程都需要专门的抓取和工具解决方案，以实现兼具成本和性能的生产过程：
六轴机器人常用于电动汽车制造自动化产线。 它们能提供很高的运动自由度。
与笛卡尔门架系统相比差异明显：
由于仅集成工艺所需的轴，电池包装配自动化产线的占地面积可减少高达 20% ，且所需驱动器数量减少约 50%。
轴数减少降低了复杂性、能耗和集成工作量。
通过气电融合，客户可以创建一个结构清晰的混合运动架构，持续提高稳定性、效率和生产线性能。
拥有透明的生产数据，对于电动汽车动力总成制造实现成本效应至关重要。 生产商必须持续收集、分析和记录过程参数，以可靠评估质量、可追溯性和设备综合效率 (OEE)。
模块化控制平台为实现这一目标提供了技术基础。 该平台能够实现：
数字解决方案和 AI 分析（例如使用 Festo AX ）进一步持续优化电动汽车制造系统的性能和系统可用性。
处理高压元件需要始终采用一体化安全架构。 功能安全不是附加项，而应从一开始就被视为系统设计的组成部分。
符合标准的安全技术方案能够可靠地保护人员和机器，同时不会降低生产效率。 同时，由于安全功能在结构上嵌入整体架构中，系统可用性能够保持在较高水平。
通过以下电池模块装配示例，我们向您展示了如何在实际中实施安全技术方案。 根据具体的风险评估和应用情况，可能需要采取额外的安全措施，还可适配其它生产工作站。
电动汽车制造系统的自动化涵盖了电动动力总成的生产和装配流程，其中包括了电池和电动机的制造。 此外，它还涵盖了稳定的抓取过程、稳定生产的数字服务，以及在电动汽车生产线上保障功能安全和系统高可用性的解决方案。
电池生产自动化包含从电极和电芯制造到自动化电池包装配等多个阶段。
生产电极和电芯时，自动化元件需要在受控的环境条件下运行。 在模块和电池包装配过程中，精确的抓取、定位和可重复的流程对于实现高质量、可扩展的产能至关重要。
自动化通过持续监控关键设备和工艺条件来提高电动动力总成系统的整体设备效率。
状态监测和可靠的自动化系统有助于及早识别瓶颈，从而减少计划外停机，确保电动汽车自动化生产线保持稳定的生产性能。
功能安全在电动汽车制造自动化中的作用至关重要。 经过安全认证的系统可在整个生产过程中保护人员、机器和产品。
根据风险评估结果，应使用专门的自动化元件实施不同的安全措施，以确保生产、启动和维护期间的操作始终安全无虞。
要想扩大电动机装配自动化系统的产能，需要模块化的机器架构、高效的工程流程和灵活的抓取解决方案。
这些可扩展的自动化理念使制造商能够适应产品型号变化，实现更短的创新周期，同时在电动动力总成系统制造中保持稳定的产能。