某知名汽车制造商希望通过与Festo合作，利用Festo AX智能监控与预测性维护能力，优化产品质量，减少因设备意外停机导致的生产效率损失。客户关注产线关键部件（如摆杠、夹爪）的运行状态，希望实现全产线气动执行器的预测性维护。
1. 数据孤岛
a) 多数气缸上位PLC未直接连接工厂局域网络，无法直接采集设备运行数据。
b) PLC连接的IPC操作系统为Windows XP，存在系统兼容和数据转发障碍。
2. 生产效率与质量风险
a) 设备故障无法提前预警，易造成突发停机，影响整体产线效率。
b) 传统维护方式依赖人工巡检，难以实现高效、精准的预测性维护。
1. 数据采集兼容性创新
a) 针对客户现有IPC运行旧操作系统的问题，开发了兼容Win XP/10/11的采集插件，实现PLC数据的高效转发。
b) 通过数据中转，Festo AX可全面采集所有气缸运行数据，无需更换硬件。
2. 预测性维护能力
a) Festo AX实时数据采集，智能分析设备健康状态，提前3~5天发现潜在故障。
b) 为客户建立全产线的预测性维护体系，降低突发停机风险，大幅提升生产稳定性， 降低夹爪故障停机时间 37%。
Festo AX 能够及早发现焊接过程中的异常，将计划外停机减少 25%。改善以下子过程的维护过程，降低不良品率并节省能源：