采用数字控制终端的数字化气动技术

• 简化工程设计、调试和操作：具有众多功能的控制终端应用程序可替代多达 50 个单独的功能元件，从而简化了设计。订货号少得多，减少了系统占用的空间。
• 集成了智能传感器可用于控制、诊断和自学任务，无需在系统中集成额外元件。
• 复制和粘贴：定义了参数后，可以轻松将它们复制到其他系统。耗时的手动设置和调整过程已经成为过去——所有驱动器都实现了最佳同步。
• 杜绝意外操纵。

• 显著减少设置时间：设置一次参数，即可反复使用。通过预设置，无需在产品规格转换期间花时间手动设置新参数。
• 您可以实现最大的过程稳定性，因为控制终端应用程序始终提供完全相同的参数。它们可以根据偏差自我调节，并能针对条件变化单独调整。
• 例如，“软停止”控制终端应用程序将周期时间缩短 70%。平稳地向末端位置移动，几乎完全杜绝了磨损强烈的振动，例如换刀门。
• 智能化利用压缩空气，能耗节省高达 40%，同时气缸的动态性能提高了 30%，例如通过为每个产品选择正确的参数设置，以及为返回行程定义较低的压力。
• 总的来说，您可以通过高度定制的压力和流量组合来实现运动的最佳建模，并且还可以在一个工作行程内改变移动速度——例如，在压制作业中从速度切换到最大压力时。

• 基于历史或当前数据做出决策，提高了设备综合效率 (OEE)。
• 将预测性维护集成到诊断概念中，并分析集成传感器提供的过程数据。这有助于您根据实际需求定制维护，并更有效地规划维护周期。
• 使用“泄漏诊断”控制终端应用程序定期检查应用，并在早期发现潜在的泄漏。这既节能又节省成本。
• 具有可追溯性，能够提高可靠性。对所有关键过程参数进行数字化监控，首次实现了方便的可追溯性 — 无需额外的元件。
• 利用测试功能优化系统。借助 WebConfig ，您能够通过网络服务器提前检查每种运动，独立于更高级别的控制器，并确定系统的性能限制。
• 得益于使用 CPX 自动化平台，连接 OPC UA 接口，符合工业 4.0 的标准。

数字控制终端功能是通过控制终端应用程序和集成、灵活且可编程的处理器实现的。这种集成智能使系统比有线硬件更加灵活。现在可以在系统内进行分散调整。通信所需的带宽大大减少，同时控制和编程整个系统也变得不那么复杂。

断开：功能和硬件

数字控制终端配备了强大的处理器。由于集成控制器 [1] 和控制终端应用程序 [2] 中的这种分散式智能，气动功能首次实现了与机械硬件的分离。您可以通过应用程序轻松分配这些功能。此外，您现在只需要一个单一的阀类型，即可实现诸多气动运动。

集成传感器使数字控制终端中的阀智能化。这种新的灵活性使气缸等元件能够执行新的任务。可以非常个性化地建模运动，并非常有效地适应相关任务。这为您的生产带来了显著的性能提升，并且通常会降低您的成本，包括在您改造系统时。

带有集成传感器的桥接电路由四个比例控制的两位两通阀组成，在数字控制终端中创造了智能驱动器技术。压电先导阀和膜片式提动阀执行独立的增压和泄压的核心工作，。这意味着您可以在一个阀中实现各种常见的阀功能，甚至是比例压力调节或复杂的控制解决方案，如软停止。

内置传感器在智能、灵活、能够学习的系统中不可或缺。它们可用于适应环境条件或系统参数的变化，如气源压力的波动，或读取大数据过程的所有相关信息。

集成传感器 [3] 结合基于软件的灵活压力和流量调节，使系统能够自行评估和调整。这不仅节省了成本，还简化了整个系统，从概念设计到现代化改造均是如此。因此，在压制过程中，不再需要外部测压元件进行状态监视。或者，您可以通过更改过程参数来缩短周期时间，甚至在一个行程内。然后您也可以经常使用较小的气缸。

对于某些应用，可以通过独立集成的输入端 [4] 从外部传感器实时获取数据，从而实现内部控制。您可以用它来开发搭载气动装置的优化应用。

在现代化改造过程中，您还可以用它使您久经考验的现有系统变得智能和透明，经济且高效，从而使改造变得真正有价值。

数字控制终端可同时为您提供多个带用户界面的通信通道。调整快捷方便：直接通过以太网连接、网络浏览器、直观的 WebConfig 界面或传统机器控制系统的过程数据进行调整。我们的控制终端应用程序提供简单的功能配置，将帮助您加快调试、重新配置和系统适配。您可以通过传输通道读取数据。

开放的全球通信接口使 Festo 数字控制终端能够适应未来的开发，如软件服务和全球网络。您还可以使用 CPX-CEC 上的 OPC UA 接口来创建一个面向服务的架构，该体系结构是平台和制造商中立的，这是工业 4.0 的理想先决条件。

与此同时，CPX 总线节点 [5] 和大量可用的 I/O 模块为机器和生产网络中的通信提供了一个久经考验的标准。